નબળા પાણીનો પ્રતિકાર, અસમાન સપાટી, ઉચ્ચ પાવડર સામગ્રી અને અસમાન લંબાઈ? જળચર ફીડ ઉત્પાદનમાં સામાન્ય સમસ્યાઓ અને સુધારણા પગલાં
અમારા એક્વેટિક ફીડના રોજિંદા ઉત્પાદનમાં, આપણે વિવિધ પાસાઓથી કેટલીક સમસ્યાઓનો સામનો કરવો પડ્યો છે. અહીં દરેક સાથે ચર્ચા કરવા માટે કેટલાક ઉદાહરણો છે, નીચે પ્રમાણે:
1 、 સૂત્ર
1. માછલીના ફીડની સૂત્રની રચનામાં, ત્યાં ભોજનના કાચા માલના વધુ પ્રકારો છે, જેમ કે રેપસીડ ભોજન, સુતરાઉ ભોજન, વગેરે, જે ક્રૂડ ફાઇબરથી સંબંધિત છે. કેટલીક તેલ ફેક્ટરીઓમાં અદ્યતન તકનીક હોય છે, અને તેલ મૂળભૂત રીતે ખૂબ ઓછી સામગ્રી સાથે સૂકા હોય છે. તદુપરાંત, આ પ્રકારના કાચા માલ ઉત્પાદનમાં સરળતાથી શોષી લેતા નથી, જેની દાણાદાર પર ઘણી અસર પડે છે. આ ઉપરાંત, સુતરાઉ ભોજનને ક્રશ કરવું મુશ્કેલ છે, જે કાર્યક્ષમતાને અસર કરે છે.
2. સોલ્યુશન: રેપસીડ કેકનો ઉપયોગ વધારવામાં આવ્યો છે, અને ચોખાના બ્રાન જેવા ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા સ્થાનિક ઘટકો સૂત્રમાં ઉમેરવામાં આવ્યા છે. વધુમાં, ઘઉં, જે સૂત્રના આશરે 5-8% હિસ્સો ધરાવે છે, ઉમેરવામાં આવ્યું છે. ગોઠવણ દ્વારા, 2009 માં દાણાદાર અસર પ્રમાણમાં આદર્શ છે, અને ટન દીઠ ઉપજ પણ વધી છે. 2.5 મીમીના કણો 8-9 ટન વચ્ચે છે, ભૂતકાળની તુલનામાં લગભગ 2 ટનનો વધારો. કણોના દેખાવમાં પણ નોંધપાત્ર સુધારો થયો છે.
આ ઉપરાંત, કપાસિયા ભોજનને કચડી નાખવાની કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા માટે, અમે કચડી નાખતા પહેલા 2: 1 રેશિયોમાં કપાસિયા ભોજન અને રેપસીડ ભોજનને મિશ્રિત કર્યા. સુધારણા પછી, ક્રશિંગ સ્પીડ મૂળભૂત રીતે રેપસીડ ભોજનની ક્રશિંગ સ્પીડ સાથે સમાન હતી.
2 、 કણોની અસમાન સપાટી
1. ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટના દેખાવ પર તેની મોટી અસર પડે છે, અને જ્યારે પાણીમાં ઉમેરવામાં આવે છે, ત્યારે તે પતનની સંભાવના છે અને તેનો ઉપયોગ ઓછો છે. મુખ્ય કારણ છે:
(1) કાચી સામગ્રી ખૂબ બરછટ હોય છે, અને ટેમ્પરિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, તે સંપૂર્ણ પરિપક્વ અને નરમ પડતા નથી, અને ઘાટની છિદ્રોમાંથી પસાર થતી વખતે અન્ય કાચા માલ સાથે સારી રીતે જોડવામાં આવી શકતી નથી.
(૨) ટેમ્પરિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન કાચા માલમાં વરાળ પરપોટાની હાજરીને કારણે, ક્રૂડ ફાઇબરની content ંચી સામગ્રી સાથે માછલી ફીડ ફોર્મ્યુલામાં, કણના સંકોચન દરમિયાન ઘાટની અંદર અને બહારના દબાણના તફાવતને કારણે આ પરપોટા ભંગાણ થાય છે, પરિણામે કણોની અસમાન સપાટી આવે છે.
2. હેન્ડલિંગ પગલાં:
(1) ક્રશિંગ પ્રક્રિયાને યોગ્ય રીતે નિયંત્રિત કરો
હાલમાં, માછલી ફીડ ઉત્પન્ન કરતી વખતે, અમારી કંપની બલ્ક કાચા માલ તરીકે 1.2 મીમી ચાળણી માઇક્રો પાવડરનો ઉપયોગ કરે છે. ક્રશિંગની સુંદરતાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે અમે ચાળણીના ઉપયોગની આવર્તન અને ધણના વસ્ત્રોની ડિગ્રીને નિયંત્રિત કરીએ છીએ.
(2) વરાળ દબાણને નિયંત્રિત કરો
સૂત્ર અનુસાર, ઉત્પાદન દરમિયાન વરાળ દબાણને વ્યાજબી રીતે સમાયોજિત કરો, સામાન્ય રીતે 0.2 ની આસપાસ નિયંત્રિત કરો. માછલી ફીડ ફોર્મ્યુલામાં મોટા પ્રમાણમાં બરછટ ફાઇબર કાચા માલને કારણે, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી વરાળ અને વાજબી ટેમ્પરિંગ સમય જરૂરી છે.
3 、 કણોનો નબળો પાણી પ્રતિકાર
1. આ પ્રકારની સમસ્યા આપણા દૈનિક ઉત્પાદનમાં સૌથી સામાન્ય છે, સામાન્ય રીતે નીચેના પરિબળોથી સંબંધિત:
(1) ટૂંકા ટેમ્પરિંગનો સમય અને નીચા ટેમ્પરિંગ તાપમાનમાં અસમાન અથવા અપૂરતું ટેમ્પરિંગ, ઓછી પાકવાની ડિગ્રી અને અપૂરતી ભેજ આવે છે.
(2) સ્ટાર્ચ જેવી અપૂરતી એડહેસિવ સામગ્રી.
()) રિંગ મોલ્ડનું કમ્પ્રેશન રેશિયો ખૂબ ઓછું છે.
()) સૂત્રમાં તેલની સામગ્રી અને ક્રૂડ ફાઇબર કાચા માલનું પ્રમાણ ખૂબ વધારે છે.
(5) કણ કદના પરિબળને કચડી નાખવું.
2. હેન્ડલિંગ પગલાં:
(1) વરાળની ગુણવત્તામાં સુધારો, નિયમનકારના બ્લેડ એંગલને સમાયોજિત કરો, ટેમ્પરિંગનો સમય વધારવો અને કાચા માલની ભેજવાળી સામગ્રીને યોગ્ય રીતે વધારવી.
(2) સૂત્રને સમાયોજિત કરો, સ્ટાર્ચ કાચા માલને યોગ્ય રીતે વધારવો અને ચરબી અને ક્રૂડ ફાઇબર કાચા માલનું પ્રમાણ ઘટાડવું.
()) જો જરૂરી હોય તો એડહેસિવ ઉમેરો. (સોડિયમ આધારિત બેન્ટોનાઇટ સ્લરી)
()) ના કમ્પ્રેશન રેશિયોમાં સુધારોડાઇ મરો
()) સારી રીતે કચડી નાખવાની સુંદરતાને નિયંત્રિત કરો
4 、 કણોમાં અતિશય પાવડર સામગ્રી
1. ઠંડક પછી અને સ્ક્રીનિંગ પહેલાં સામાન્ય પેલેટ ફીડનો દેખાવ સુનિશ્ચિત કરવો મુશ્કેલ છે. ગ્રાહકોએ અહેવાલ આપ્યો છે કે ગોળીઓમાં વધુ સરસ રાખ અને પાવડર છે. ઉપરોક્ત વિશ્લેષણના આધારે, મને લાગે છે કે આના ઘણા કારણો છે:
એ. કણોની સપાટી સરળ નથી, કાપ સુઘડ નથી, અને કણો છૂટક છે અને પાવડરના ઉત્પાદન માટે સંવેદનશીલ છે;
બી. ગ્રેડિંગ સ્ક્રીન, ભરાયેલા સ્ક્રીન મેશ, રબરના બોલના ગંભીર વસ્ત્રો, મેળ ન ખાતા સ્ક્રીન મેશ છિદ્ર, વગેરે દ્વારા અપૂર્ણ સ્ક્રીનીંગ;
સી. ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ વેરહાઉસમાં ઘણાં સરસ રાખ અવશેષો છે, અને ક્લિયરન્સ સંપૂર્ણ નથી;
ડી. પેકેજિંગ અને વજન દરમિયાન ધૂળ દૂર કરવામાં છુપાયેલા જોખમો છે;
સંભાળનાં પગલાં:
એ. ફોર્મ્યુલા સ્ટ્રક્ચરને optim પ્ટિમાઇઝ કરો, રીંગ ડાઇ વાજબી રીતે પસંદ કરો અને કમ્પ્રેશન રેશિયોને સારી રીતે નિયંત્રિત કરો.
બી. દાણાદાર પ્રક્રિયા દરમિયાન, કાચા માલને સંપૂર્ણપણે પાકે છે અને નરમ કરવા માટે ટેમ્પરિંગ સમય, ખોરાકની માત્રા અને દાણાદાર તાપમાનને નિયંત્રિત કરો.
સી. ખાતરી કરો કે કણો ક્રોસ-સેક્શન સુઘડ છે અને સ્ટીલની પટ્ટીથી બનેલા નરમ કટીંગ છરીનો ઉપયોગ કરો.
ડી. ગ્રેડિંગ સ્ક્રીનને સમાયોજિત કરો અને જાળવો, અને વાજબી સ્ક્રીન ગોઠવણીનો ઉપયોગ કરો.
ઇ. ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ વેરહાઉસ હેઠળ ગૌણ સ્ક્રિનિંગ તકનીકનો ઉપયોગ પાવડર સામગ્રીના ગુણોત્તરને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડી શકે છે.
એફ. સમયસર રીતે તૈયાર ઉત્પાદન વેરહાઉસ અને સર્કિટને સાફ કરવું જરૂરી છે. આ ઉપરાંત, પેકેજિંગ અને ધૂળ દૂર કરવાનાં ઉપકરણને સુધારવું જરૂરી છે. ધૂળ દૂર કરવા માટે નકારાત્મક દબાણનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે, જે વધુ આદર્શ છે. ખાસ કરીને પેકેજિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, પેકેજિંગ વર્કરે નિયમિતપણે પેકેજિંગ સ્કેલના બફર હ op પરથી ધૂળને કઠણ અને સાફ કરવી જોઈએ.
5 、 કણની લંબાઈ બદલાય છે
1. દૈનિક ઉત્પાદનમાં, આપણે ઘણીવાર નિયંત્રણમાં મુશ્કેલીઓ અનુભવીએ છીએ, ખાસ કરીને 420 થી ઉપરના મોડેલો માટે. આનાં કારણો આશરે નીચે મુજબ સારાંશ આપવામાં આવે છે:
(1) દાણાદાર માટે ખોરાકની રકમ અસમાન છે, અને ટેમ્પરિંગ અસર મોટા પ્રમાણમાં વધઘટ થાય છે.
(2) મોલ્ડ રોલરો અથવા રિંગ મોલ્ડ અને પ્રેશર રોલરોના ગંભીર વસ્ત્રો વચ્ચે અસંગત અંતર.
()) રિંગ મોલ્ડની અક્ષીય દિશા સાથે, બંને છેડે સ્રાવની ગતિ મધ્યમાં કરતા ઓછી છે.
()) રીંગ મોલ્ડનું દબાણ ઘટાડવાનું છિદ્ર ખૂબ મોટું છે, અને પ્રારંભિક દર ખૂબ વધારે છે.
()) કટીંગ બ્લેડની સ્થિતિ અને કોણ ગેરવાજબી છે.
(6) દાણાદાર તાપમાન.
()) રીંગ ડાઇ કટીંગ બ્લેડની પ્રકારની અને અસરકારક height ંચાઇ (બ્લેડ પહોળાઈ, પહોળાઈ) ની અસર પડે છે.
()) તે જ સમયે, કમ્પ્રેશન ચેમ્બરની અંદર કાચા માલનું વિતરણ અસમાન છે.
2. ફીડ અને ગોળીઓની ગુણવત્તા સામાન્ય રીતે તેમના આંતરિક અને બાહ્ય ગુણોના આધારે વિશ્લેષણ કરવામાં આવે છે. પ્રોડક્શન સિસ્ટમ તરીકે, અમે ફીડ ગોળીઓની બાહ્ય ગુણવત્તાથી સંબંધિત વસ્તુઓથી વધુ સંપર્કમાં છીએ. ઉત્પાદનના દ્રષ્ટિકોણથી, જળચર ફીડ ગોળીઓની ગુણવત્તાને અસર કરતા પરિબળોને આશરે સારાંશ નીચે મુજબ આપી શકાય છે:
(1) ફોર્મ્યુલાની ડિઝાઇન અને સંગઠન એક્વેટિક ફીડ ગોળીઓની ગુણવત્તા પર સીધી અસર કરે છે, કુલના આશરે 40% હિસ્સો;
(2) કચડી નાખવાની તીવ્રતા અને કણોના કદની એકરૂપતા;
()) રિંગ મોલ્ડની વ્યાસ, કમ્પ્રેશન રેશિયો અને રેખીય વેગનો કણોની લંબાઈ અને વ્યાસ પર અસર પડે છે;
()) કમ્પ્રેશન રેશિયો, રેખીય વેગ, રિંગ મોલ્ડની ક્વેંચિંગ અને ટેમ્પરિંગ અસર, અને કણોની લંબાઈ પર કટીંગ બ્લેડનો પ્રભાવ;
()) કાચા માલ, ટેમ્પરિંગ ઇફેક્ટ, ઠંડક અને સૂકવણીની ભેજની સામગ્રીની ભેજની સામગ્રી અને તૈયાર ઉત્પાદનોના દેખાવ પર અસર પડે છે;
()) ઉપકરણો પોતે, પ્રક્રિયાના પરિબળો અને ક્વેંચિંગ અને ટેમ્પરિંગ ઇફેક્ટ્સની કણ પાવડર સામગ્રી પર અસર પડે છે;
3. હેન્ડલિંગ પગલાં:
(1) ફેબ્રિક સ્ક્રેપરની લંબાઈ, પહોળાઈ અને ખૂણાને સમાયોજિત કરો અને પહેરવામાં આવેલા સ્ક્રેપરને બદલો.
(૨) નાના ખોરાકની રકમને કારણે શરૂઆતમાં અને ઉત્પાદનના અંતમાં સમયસર કટીંગ બ્લેડની સ્થિતિને સમાયોજિત કરવા પર ધ્યાન આપો.
()) ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, સ્થિર ખોરાક દર અને વરાળ પુરવઠો સુનિશ્ચિત કરો. જો વરાળનું દબાણ ઓછું હોય અને તાપમાનમાં વધારો થઈ શકતો નથી, તો તેને સમયસર ગોઠવવો જોઈએ અથવા બંધ કરવો જોઈએ.
()) વચ્ચેના અંતરને વ્યાજબી રીતે સમાયોજિત કરોરોલર શેલ. નવા રોલરો સાથે નવા ઘાટને અનુસરો, અને પહેરવાને કારણે પ્રેશર રોલરની અસમાન સપાટી અને રિંગ મોલ્ડની તાત્કાલિક સુધારણા કરો.
()) રિંગ મોલ્ડના માર્ગદર્શિકા છિદ્રને સુધારવા અને તરત જ અવરોધિત મોલ્ડ હોલને સાફ કરો.
()) રિંગ મોલ્ડને ઓર્ડર આપતી વખતે, મૂળ રિંગ મોલ્ડની અક્ષીય દિશાના બંને છેડા પર છિદ્રોની ત્રણ પંક્તિઓનો કમ્પ્રેશન રેશિયો મધ્યમાં 1-2 મીમી નાનો હોઈ શકે છે.
()) શક્ય તેટલી તીક્ષ્ણ ધારને સુનિશ્ચિત કરવા માટે, 0.5-1 મીમીની વચ્ચેની જાડાઈ સાથે નરમ કટીંગ છરીનો ઉપયોગ કરો, જેથી તે રિંગ મોલ્ડ અને પ્રેશર રોલર વચ્ચેની મેશિંગ લાઇન પર હોય.
()) રિંગ મોલ્ડની કેન્દ્રિતતાની ખાતરી કરો, નિયમિતપણે ગ્રાન્યુલેટરની સ્પિન્ડલ ક્લિયરન્સ તપાસો, અને જો જરૂરી હોય તો તેને સમાયોજિત કરો.
6 、 સારાંશ નિયંત્રણ પોઇન્ટ:
1. ગ્રાઇન્ડીંગ: ગ્રાઇન્ડીંગની સુંદરતાને સ્પષ્ટીકરણની આવશ્યકતાઓ અનુસાર નિયંત્રિત કરવી આવશ્યક છે
2. મિશ્રણ: યોગ્ય મિશ્રણની રકમ, મિશ્રણ સમય, ભેજની માત્રા અને તાપમાનની ખાતરી કરવા માટે કાચા માલના મિશ્રણની એકરૂપતાને નિયંત્રિત કરવી આવશ્યક છે.
3. પરિપક્વતા: પફિંગ મશીનનું દબાણ, તાપમાન અને ભેજ નિયંત્રિત કરવું આવશ્યક છે
કણ સામગ્રીનું કદ અને આકાર: કમ્પ્રેશન મોલ્ડ અને કટીંગ બ્લેડની યોગ્ય વિશિષ્ટતાઓ પસંદ કરવી આવશ્યક છે.
5. ફિનિશ્ડ ફીડની પાણીની સામગ્રી: સૂકવણી અને ઠંડકનો સમય અને તાપમાન સુનિશ્ચિત કરવું જરૂરી છે.
6. તેલ છંટકાવ: તેલના છંટકાવની ચોક્કસ માત્રા, નોઝલની સંખ્યા અને તેલની ગુણવત્તાને નિયંત્રિત કરવી જરૂરી છે.
7. સ્ક્રિનિંગ: સામગ્રીની વિશિષ્ટતાઓ અનુસાર ચાળણીનું કદ પસંદ કરો.
પોસ્ટ સમય: નવે -30-2023