ગરીબ પાણી પ્રતિકાર, અસમાન સપાટી, ઉચ્ચ પાવડર સામગ્રી, અને અસમાન લંબાઈ? જળચર ખોરાક ઉત્પાદનમાં સામાન્ય સમસ્યાઓ અને સુધારણાનાં પગલાં
જળચર ખોરાકના અમારા દૈનિક ઉત્પાદનમાં, અમને વિવિધ પાસાઓથી કેટલીક સમસ્યાઓનો સામનો કરવો પડ્યો છે. દરેક સાથે ચર્ચા કરવા માટે અહીં કેટલાક ઉદાહરણો છે, જે નીચે મુજબ છે:
1, ફોર્મ્યુલા
1. ફિશ ફીડના ફોર્મ્યુલા સ્ટ્રક્ચરમાં, વધુ પ્રકારના ભોજનનો કાચો માલ છે, જેમ કે રેપસીડ મીલ, કોટન મીલ, વગેરે, જે ક્રૂડ ફાઈબરથી સંબંધિત છે. કેટલાક તેલના કારખાનાઓમાં અદ્યતન તકનીક છે, અને તેલ મૂળભૂત રીતે ખૂબ ઓછી સામગ્રી સાથે સૂકા તળવામાં આવે છે. તદુપરાંત, આ પ્રકારની કાચી સામગ્રી ઉત્પાદનમાં સરળતાથી શોષી શકાતી નથી, જે દાણાદાર પર ઘણી અસર કરે છે. વધુમાં, કપાસના ખોળને વાટવું મુશ્કેલ છે, જે કાર્યક્ષમતાને અસર કરે છે.
2. સોલ્યુશન: રેપસીડ કેકનો ઉપયોગ વધારવામાં આવ્યો છે, અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાની સ્થાનિક ઘટકો જેમ કે રાઇસ બ્રાન ફોર્મ્યુલામાં ઉમેરવામાં આવ્યા છે. વધુમાં, ઘઉં, જે ફોર્મ્યુલામાં આશરે 5-8% હિસ્સો ધરાવે છે, ઉમેરવામાં આવ્યો છે. ગોઠવણ દ્વારા, 2009 માં દાણાદાર અસર પ્રમાણમાં આદર્શ છે, અને પ્રતિ ટન ઉપજ પણ વધી છે. 2.5mm કણો 8-9 ટન વચ્ચે છે, જે ભૂતકાળની સરખામણીમાં લગભગ 2 ટનનો વધારો છે. કણોના દેખાવમાં પણ નોંધપાત્ર સુધારો થયો છે.
વધુમાં, કપાસિયાના ખોળને પિલાણની કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા માટે, અમે કપાસિયાના ખોળ અને રેપસીડના ખોળને 2:1ના ગુણોત્તરમાં પીસતા પહેલા મિશ્રિત કરીએ છીએ. સુધારણા પછી, ક્રશિંગ સ્પીડ મૂળભૂત રીતે રેપસીડ મીલની ક્રશિંગ સ્પીડની સમકક્ષ હતી.
2, કણોની અસમાન સપાટી
1. ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટના દેખાવ પર તેની મોટી અસર પડે છે, અને જ્યારે પાણીમાં ઉમેરવામાં આવે છે, ત્યારે તે તૂટી જવાની સંભાવના ધરાવે છે અને તેનો ઉપયોગ દર ઓછો હોય છે. મુખ્ય કારણ છે:
(1) કાચા માલને ખૂબ બરછટ કચડી નાખવામાં આવે છે, અને ટેમ્પરિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, તે સંપૂર્ણપણે પરિપક્વ અને નરમ થતા નથી, અને જ્યારે ઘાટના છિદ્રોમાંથી પસાર થાય છે ત્યારે અન્ય કાચા માલ સાથે સારી રીતે જોડી શકાતા નથી.
(2) ક્રૂડ ફાઇબરની ઉચ્ચ સામગ્રી સાથે ફિશ ફીડ ફોર્મ્યુલામાં, ટેમ્પરિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન કાચા માલમાં વરાળના પરપોટાની હાજરીને કારણે, કણોના સંકોચન દરમિયાન મોલ્ડની અંદર અને બહારના દબાણના તફાવતને કારણે આ પરપોટા ફાટી જાય છે, કણોની અસમાન સપાટી પરિણમે છે.
2. સંભાળવાના પગલાં:
(1) પિલાણ પ્રક્રિયાને યોગ્ય રીતે નિયંત્રિત કરો
હાલમાં, ફિશ ફીડનું ઉત્પાદન કરતી વખતે, અમારી કંપની બલ્ક કાચા માલ તરીકે 1.2mm ચાળણી માઇક્રો પાવડરનો ઉપયોગ કરે છે. અમે ચાળણીના ઉપયોગની આવર્તન અને હેમરના વસ્ત્રોની ડિગ્રીને કચડી નાખવાની સુક્ષ્મતાને સુનિશ્ચિત કરીએ છીએ.
(2) વરાળના દબાણને નિયંત્રિત કરો
સૂત્ર મુજબ, ઉત્પાદન દરમિયાન વરાળના દબાણને વ્યાજબી રીતે સમાયોજિત કરો, સામાન્ય રીતે 0.2 ની આસપાસ નિયંત્રિત કરો. ફિશ ફીડ ફોર્મ્યુલામાં મોટા પ્રમાણમાં બરછટ ફાઇબર કાચી સામગ્રી હોવાને કારણે, ઉચ્ચ ગુણવત્તાની વરાળ અને વાજબી ટેમ્પરિંગ સમય જરૂરી છે.
3, કણોની નબળી પાણી પ્રતિકાર
1. આ પ્રકારની સમસ્યા આપણા દૈનિક ઉત્પાદનમાં સૌથી સામાન્ય છે, જે સામાન્ય રીતે નીચેના પરિબળોથી સંબંધિત છે:
(1) ટૂંકા ટેમ્પરિંગ સમય અને નીચા ટેમ્પરિંગ તાપમાનના પરિણામે અસમાન અથવા અપર્યાપ્ત ટેમ્પરિંગ, ઓછી પાકવાની ડિગ્રી અને અપૂરતી ભેજ થાય છે.
(2) અપૂરતી એડહેસિવ સામગ્રી જેમ કે સ્ટાર્ચ.
(3) રિંગ મોલ્ડનો કમ્પ્રેશન રેશિયો ખૂબ ઓછો છે.
(4) ફોર્મ્યુલામાં તેલનું પ્રમાણ અને ક્રૂડ ફાઇબર કાચા માલનું પ્રમાણ ખૂબ વધારે છે.
(5) ક્રશિંગ પાર્ટિકલ સાઈઝ ફેક્ટર.
2. સંભાળવાના પગલાં:
(1) વરાળની ગુણવત્તામાં સુધારો કરો, રેગ્યુલેટરના બ્લેડ એંગલને સમાયોજિત કરો, ટેમ્પરિંગનો સમય લંબાવો અને કાચા માલના ભેજને યોગ્ય રીતે વધારવો.
(2) ફોર્મ્યુલાને વ્યવસ્થિત કરો, સ્ટાર્ચ કાચી સામગ્રીને યોગ્ય રીતે વધારો, અને ચરબી અને ક્રૂડ ફાઇબર કાચા માલનું પ્રમાણ ઘટાડવું.
(3) જો જરૂરી હોય તો એડહેસિવ ઉમેરો. (સોડિયમ આધારિત બેન્ટોનાઈટ સ્લરી)
(4) ના કમ્પ્રેશન રેશિયોમાં સુધારોરિંગ ડાઇ
(5) સારી રીતે પીસવાની બારીકતાને નિયંત્રિત કરો
4, કણોમાં અતિશય પાવડર સામગ્રી
1. ઠંડક પછી અને સ્ક્રીનીંગ પહેલાં સામાન્ય પેલેટ ફીડના દેખાવની ખાતરી કરવી મુશ્કેલ છે. ગ્રાહકોએ નોંધ્યું છે કે ગોળીઓમાં વધુ ઝીણી રાખ અને પાવડર છે. ઉપરોક્ત વિશ્લેષણના આધારે, મને લાગે છે કે આના ઘણા કારણો છે:
A. કણોની સપાટી સુંવાળી નથી, ચીરો સુઘડ નથી, અને કણો છૂટક છે અને પાવડર ઉત્પાદન માટે જોખમી છે;
B. ગ્રેડિંગ સ્ક્રીન, ચોંટી ગયેલ સ્ક્રીન મેશ, રબરના બોલના ગંભીર વસ્ત્રો, મેળ ન ખાતી સ્ક્રીન મેશ બાકોરું, વગેરે દ્વારા અપૂર્ણ સ્ક્રીનીંગ;
C. ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટના વેરહાઉસમાં ઘણી બધી ઝીણી રાખના અવશેષો છે, અને ક્લિયરન્સ સંપૂર્ણ નથી;
ડી. પેકેજિંગ અને વજન દરમિયાન ધૂળ દૂર કરવામાં છુપાયેલા જોખમો છે;
સંભાળવાના પગલાં:
A. ફોર્મ્યુલા સ્ટ્રક્ચરને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો, યોગ્ય રીતે રિંગ ડાઇ પસંદ કરો અને કમ્પ્રેશન રેશિયોને સારી રીતે નિયંત્રિત કરો.
B. ગ્રાન્યુલેશન પ્રક્રિયા દરમિયાન, કાચા માલને સંપૂર્ણપણે પાકવા અને નરમ કરવા માટે ટેમ્પરિંગ સમય, ખોરાકની માત્રા અને દાણાદાર તાપમાનને નિયંત્રિત કરો.
C. ખાતરી કરો કે પાર્ટિકલ ક્રોસ-સેક્શન સુઘડ છે અને સ્ટીલની પટ્ટીથી બનેલી સોફ્ટ કટીંગ છરીનો ઉપયોગ કરો.
D. ગ્રેડિંગ સ્ક્રીનને સમાયોજિત કરો અને જાળવો, અને વાજબી સ્ક્રીન ગોઠવણીનો ઉપયોગ કરો.
E. ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ વેરહાઉસ હેઠળ સેકન્ડરી સ્ક્રિનિંગ ટેક્નોલોજીનો ઉપયોગ પાવડર સામગ્રીના ગુણોત્તરને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડી શકે છે.
F. તૈયાર ઉત્પાદન વેરહાઉસ અને સર્કિટને સમયસર સાફ કરવું જરૂરી છે. વધુમાં, પેકેજિંગ અને ધૂળ દૂર કરવાના ઉપકરણમાં સુધારો કરવો જરૂરી છે. ધૂળ દૂર કરવા માટે નકારાત્મક દબાણનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે, જે વધુ આદર્શ છે. ખાસ કરીને પેકેજીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, પેકેજીંગ કાર્યકરએ નિયમિતપણે પેકેજીંગ સ્કેલના બફર હોપરમાંથી ધૂળને પછાડીને સાફ કરવી જોઈએ..
5, કણોની લંબાઈ બદલાય છે
1. રોજિંદા ઉત્પાદનમાં, અમે ઘણીવાર નિયંત્રણમાં મુશ્કેલીઓનો સામનો કરીએ છીએ, ખાસ કરીને 420 થી ઉપરના મોડલ માટે. આના કારણોનો આશરે સારાંશ નીચે મુજબ છે:
(1) ગ્રાન્યુલેશન માટે ખોરાકની માત્રા અસમાન છે, અને ટેમ્પરિંગ અસર મોટા પ્રમાણમાં વધઘટ થાય છે.
(2) મોલ્ડ રોલર્સ અથવા રિંગ મોલ્ડ અને પ્રેશર રોલર્સના ગંભીર વસ્ત્રો વચ્ચે અસંગત અંતર.
(3) રિંગ મોલ્ડની અક્ષીય દિશા સાથે, બંને છેડે ડિસ્ચાર્જ ઝડપ મધ્યમાં કરતા ઓછી છે.
(4) રિંગ મોલ્ડનું દબાણ ઘટાડવાનું છિદ્ર ખૂબ મોટું છે, અને ઓપનિંગ રેટ ખૂબ વધારે છે.
(5) કટીંગ બ્લેડની સ્થિતિ અને કોણ ગેરવાજબી છે.
(6) દાણાદાર તાપમાન.
(7) રીંગ ડાય કટીંગ બ્લેડના પ્રકાર અને અસરકારક ઊંચાઈ (બ્લેડની પહોળાઈ, પહોળાઈ) પર અસર પડે છે.
(8) તે જ સમયે, કમ્પ્રેશન ચેમ્બરની અંદર કાચા માલનું વિતરણ અસમાન છે.
2. ફીડ અને ગોળીઓની ગુણવત્તાનું સામાન્ય રીતે તેમના આંતરિક અને બાહ્ય ગુણોના આધારે વિશ્લેષણ કરવામાં આવે છે. ઉત્પાદન પ્રણાલી તરીકે, અમે ફીડ ગોળીઓની બાહ્ય ગુણવત્તા સાથે સંબંધિત વસ્તુઓના વધુ સંપર્કમાં છીએ. ઉત્પાદનના પરિપ્રેક્ષ્યમાં, જલીય ફીડ ગોળીઓની ગુણવત્તાને અસર કરતા પરિબળોનો આશરે સારાંશ નીચે મુજબ કરી શકાય છે:
(1) ફોર્મ્યુલાની રચના અને સંગઠન જળચર ફીડ ગોળીઓની ગુણવત્તા પર સીધી અસર કરે છે, જે કુલના આશરે 40% હિસ્સો ધરાવે છે;
(2) પિલાણની તીવ્રતા અને કણોના કદની એકરૂપતા;
(3) રીંગ મોલ્ડનો વ્યાસ, સંકોચન ગુણોત્તર અને રેખીય વેગ કણોની લંબાઈ અને વ્યાસ પર અસર કરે છે;
(4) કમ્પ્રેશન રેશિયો, રેખીય વેગ, રિંગ મોલ્ડની ક્વેન્ચિંગ અને ટેમ્પરિંગ અસર અને કણોની લંબાઈ પર કટીંગ બ્લેડનો પ્રભાવ;
(5) કાચા માલની ભેજની સામગ્રી, ટેમ્પરિંગ અસર, ઠંડક અને સૂકવણીની ભેજ સામગ્રી અને તૈયાર ઉત્પાદનોના દેખાવ પર અસર પડે છે;
(6) સાધનસામગ્રી પોતે, પ્રક્રિયાના પરિબળો અને શમન અને ટેમ્પરિંગ અસરો કણ પાવડરની સામગ્રી પર અસર કરે છે;
3. સંભાળવાના પગલાં:
(1) ફેબ્રિક સ્ક્રેપરની લંબાઈ, પહોળાઈ અને કોણને સમાયોજિત કરો અને પહેરેલા સ્ક્રેપરને બદલો.
(2) ઓછી ફીડિંગ રકમને કારણે ઉત્પાદનની શરૂઆતમાં અને અંતની નજીક સમયસર કટીંગ બ્લેડની સ્થિતિને સમાયોજિત કરવા પર ધ્યાન આપો.
(3) ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, સ્થિર ખોરાક દર અને વરાળ પુરવઠાની ખાતરી કરો. જો વરાળનું દબાણ ઓછું હોય અને તાપમાન વધી ન શકે, તો તેને સમયસર ગોઠવવું અથવા બંધ કરવું જોઈએ.
(4) વચ્ચેના અંતરને વ્યાજબી રીતે સમાયોજિત કરોરોલર શેલ. નવા રોલરો સાથે નવા મોલ્ડને અનુસરો અને પ્રેશર રોલર અને રિંગ મોલ્ડની અસમાન સપાટીને તાત્કાલિક રીપેર કરો.
(5) રિંગ મોલ્ડના માર્ગદર્શક છિદ્રને સમારકામ કરો અને અવરોધિત ઘાટના છિદ્રને તાત્કાલિક સાફ કરો.
(6) રિંગ મોલ્ડને ઓર્ડર કરતી વખતે, મૂળ રિંગ મોલ્ડની અક્ષીય દિશાના બંને છેડે છિદ્રોની ત્રણ પંક્તિઓનો સંકોચન ગુણોત્તર મધ્યમાં તેના કરતા 1-2mm નાનો હોઈ શકે છે.
(7) શક્ય તેટલી તીક્ષ્ણ ધારની ખાતરી કરવા માટે, 0.5-1mm ની વચ્ચે નિયંત્રિત જાડાઈ સાથે, નરમ કટીંગ છરીનો ઉપયોગ કરો, જેથી તે રિંગ મોલ્ડ અને પ્રેશર રોલર વચ્ચે મેશિંગ લાઇન પર હોય.
(8) રિંગ મોલ્ડની એકાગ્રતાની ખાતરી કરો, નિયમિતપણે ગ્રાન્યુલેટરની સ્પિન્ડલ ક્લિયરન્સ તપાસો અને જો જરૂરી હોય તો તેને સમાયોજિત કરો.
6, સારાંશ નિયંત્રણ બિંદુઓ:
1. ગ્રાઇન્ડીંગ: ગ્રાઇન્ડીંગની સુંદરતા સ્પષ્ટીકરણની જરૂરિયાતો અનુસાર નિયંત્રિત હોવી જોઈએ
2. મિશ્રણ: યોગ્ય મિશ્રણ જથ્થો, મિશ્રણનો સમય, ભેજનું પ્રમાણ અને તાપમાન સુનિશ્ચિત કરવા માટે કાચા માલના મિશ્રણની એકરૂપતાને નિયંત્રિત કરવી આવશ્યક છે.
3. પરિપક્વતા: પફિંગ મશીનનું દબાણ, તાપમાન અને ભેજ નિયંત્રિત હોવું આવશ્યક છે
કણ સામગ્રીનું કદ અને આકાર: કમ્પ્રેશન મોલ્ડ અને કટીંગ બ્લેડની યોગ્ય વિશિષ્ટતાઓ પસંદ કરવી આવશ્યક છે.
5. ફિનિશ્ડ ફીડમાં પાણીનું પ્રમાણ: સૂકવવા અને ઠંડકનો સમય અને તાપમાન સુનિશ્ચિત કરવું જરૂરી છે.
6. તેલનો છંટકાવ: તેલના છંટકાવની ચોક્કસ માત્રા, નોઝલની સંખ્યા અને તેલની ગુણવત્તાને નિયંત્રિત કરવી જરૂરી છે.
7. સ્ક્રીનીંગ: સામગ્રીના વિશિષ્ટતાઓ અનુસાર ચાળણીનું કદ પસંદ કરો.
પોસ્ટ સમય: નવેમ્બર-30-2023